ट्रकहरूको लागि ट्याङ्कलेस रोलर बियरिङहरूको कार्य सिद्धान्त
ट्रकहरूको लागि ट्याङ्कलेस रोलर बेयरिङहरू मुख्यतया रोलिङ बेयरिङहरू हुन्डबल-रो टेपर्ड रोलर बेयरिंगहरू। ट्याङ्कलेस रोलिङ बियरिङहरूको सामान्य विफलता अत्यधिक तातो हुनु हो। तल, हामी ट्रकहरूको लागि ट्याङ्कलेस रोलिङ बियरिङहरूमा अत्यधिक तातो हुनुको सान्दर्भिक संरचना, कार्य सिद्धान्त र कारणहरू साझा गर्छौं, र बियरिङ विफलताहरूलाई कम गर्न सम्बन्धित उपायहरू छलफल गर्छौं।
१. ट्याङ्कलेस रोलर बियरिङको संरचना
ट्याङ्कलेस रोलिङ बेयरिङका मुख्य भागहरूमा सात भागहरू हुन्छन्: १. सिलिङ कभर; २. बाहिरी रिङ; ३. रोलरहरू; ४. प्लास्टिक स्टीलको पिंजरा; ५. स्पेसर रिङ; ६. भित्री रिङ; ७. सिलिङ कभर एसेम्बली। सामानहरूमा पछाडिको गार्ड, अगाडिको कभर, मार्किङ प्लेट, बोल्ट, सिलिङ रिङहरू, र एन्टी-लुजनिङ प्लेटहरू समावेश छन्।
२. ट्याङ्कलेस रोलर बियरिङको कार्य सिद्धान्त
रोलिङ बेयरिङको सामान्य संरचनामा भित्री रिङ, बाहिरी रिङ, रोलिङ तत्वहरू, केज र स्पेसर रिङ हुन्छन्।रोलर बेयरिङहरूभित्री र बाहिरी घेराहरू बीचको रोलिङ तत्वहरूको रोलिङद्वारा बल प्रसारण गर्नुहोस् र रोलिङ प्राप्त गर्नुहोस्। भित्री घेरा जर्नलमा कडा रूपमा फिट हुन्छ। जब पाङ्ग्रा घुम्छ, भित्री घेरा जर्नलसँग घुम्छ, रोलिङ तत्वहरूलाई आफ्नै अक्षमा घुमाउन र भित्री र बाहिरी घेराहरूको रेसवेमा घुम्न मार्गदर्शन गर्दछ। रोलिङ तत्वहरू स्वतन्त्र रूपमा घुम्न सक्छन् भनी सुनिश्चित गर्न बियरिङहरूमा रेडियल र अक्षीय क्लियरेन्सहरू हुन्छन्। रोलिङ तत्वहरू र भित्री र बाहिरी घेराहरू बीचको सापेक्षिक चाल पूर्ण रूपमा रोलिङ हुन्छ, स्लाइडिङ हुँदैन। पिंजराले रोलिङ तत्वहरूको स्थिति कायम राख्छ, झुकाव र टक्करहरू रोक्छ, र रोलिङ तत्वहरू रेसवेहरूमा समान रूपमा वितरित छन् भनी सुनिश्चित गर्दछ।
३. सञ्चालनको क्रममा बेयरिङ अत्यधिक तातो हुनुका कारणहरू:
१. अत्यधिक चिल्लो पदार्थ
२. अपर्याप्त वा बिग्रिएको ग्रीस
३. अपर्याप्त अक्षीय क्लियरेन्स
४. बेयरिङ भित्रको बाह्य पदार्थ
५. आन्तरिक असर क्षति
१) कमसल सामग्री वा ताप उपचार।
२) एसेम्बली, पृथकीकरण, सफाई, ह्यान्डलिङ, वा प्रयोगको समयमा अनुचित प्रभाव।
३) भित्री घेरा र शाफ्ट बीच वा बाहिरी घेरा र बेयरिङ स्याडल बीच राम्रोसँग फिट नहुनु।
४) स्थानीयकृत बाह्य क्षति, क्षरण, असमान लोडिङ, वा ओभरलोड।
५) सामग्रीको सामान्य थकान विफलता।
६. बोगीको अवस्था कमजोर
४. रोलिङ बेयरिङ विफलता कम गर्नका लागि प्रतिरोधात्मक उपायहरू
४.१ बोगी र ह्वीलसेटहरूको निर्माण र मर्मतसम्भारको गुणस्तर कडाइका साथ नियन्त्रण गर्नुहोस्।
४.२ रेल ब्रेकिङ प्रणालीको विश्वसनीयताको बारेमा व्यापक अनुसन्धान गर्नुहोस्।
४.३ अन्तर-विभागीय सहयोगलाई सुदृढ पार्दै, लोकोमोटिभ चालक र चालक दललाई आवश्यकता अनुसार रेल ब्रेकिङ प्रणाली प्रयोग गर्न र आपतकालीन ब्रेकको अनावश्यक प्रयोगबाट बच्न आवश्यक छ।
जिम्मेवारी बढाउनुहोस्, काममा ध्यान दिनुहोस्, र हावा भर्ने क्रममा गाडीको ब्रेकलाई बढी फुलाउनबाट बच्नुहोस्। सम्भावित त्रुटिहरू हटाउन लोकोमोटिभमा रेल परीक्षण उपकरण र लोकोमोटिभ हावाको चाप नियन्त्रण गर्ने भल्भहरूको सावधानीपूर्वक निरीक्षण र समायोजन गर्नुहोस्। ट्र्याक मर्मत विभागले ट्राफिक सुरक्षा आवश्यकताहरू पूरा गर्न र ट्र्याकको गुणस्तर निरन्तर सुधार गर्न ट्र्याकको मर्मतलाई बलियो बनाउनु पर्छ; स्टेशनहरूमा शन्टिङ सञ्चालनको क्रममा, रेलको गति नियन्त्रण गर्नुहोस् र पाङ्ग्रा ब्रेकको प्रयोग कम गर्नुहोस्; जहाँ सम्भव छ, ट्र्याकमा पाङ्ग्रा-विनाशकारी गति घटाउनेहरू स्थापना गर्नुहोस्। कार्गो लोड गर्दा, समान लोडिङ सुनिश्चित गर्नुहोस् र ओभरलोडिङ, असमान लोडिङ, र केन्द्रित भारहरू रोक्नुहोस्।
३.४ सवारी साधनको ब्रेकिङ प्रणाली र रनिङ गियरमा निरन्तर सुधार गर्ने
उच्च-गतिको वृद्धिको आवश्यकताहरू पूरा गर्न, १) GK प्रकारका ब्रेकहरूलाई सकेसम्म चाँडो चरणबद्ध रूपमा हटाउनुपर्छ, १०३ प्रकारका ब्रेकहरूलाई क्रमशः चरणबद्ध रूपमा हटाउनुपर्छ, र १२० प्रकारका ब्रेकहरूलाई रेलको समग्र ब्रेकिङ कार्यसम्पादन समन्वय र सिंक्रोनाइज गरिएको सुनिश्चित गर्न अपग्रेड गर्नुपर्छ; २) कम्पन कम गर्न र चलिरहेको स्थिरता बढाउन बोगी संरचनामा सुधार गर्नुपर्छ। उदाहरणका लागि, साइड फ्रेमहरूको स्थिरता बढाउन, दुई साइड फ्रेमहरू बीच स्प्रिङ सपोर्ट प्लेट जस्तै समर्थन उपकरण थप्नुपर्छ; माथिल्लो र तल्लो साइड बियरिङहरू बीचको खाडल कम गर्न वा ग्यापलेस बफर साइड बियरिङहरू प्रदान गर्न साइड बियरिङहरूमा हाइड्रोलिक साइड बियरिङहरू वा रबर साइड बियरिङ प्याडहरू थप्नुपर्छ; कम्पोनेन्टहरू बीचको कठोर सम्पर्क र सञ्चालनको क्रममा अत्यधिक कम्पन वा विस्थापनबाट बच्न साइड फ्रेमहरू र लोड-बियरिङ स्याडल बीच रबर कम्पन ड्याम्पिङ प्याडहरू थप्नुपर्छ, जसले गर्दा पाङ्ग्राहरू र रेलहरू बीचको अनावश्यक कठोर बलहरू कम हुन्छन्।
पोस्ट समय: फेब्रुअरी-०२-२०२६




