समाचार

बेयरिङ सुपरफिनिसिङ प्रक्रिया के हो?

सुपरफिनिसिङ प्रक्रिया बेयरिङ उद्योगमा मात्र प्रयोग गरिँदैन, इन्जिनहरूमा पनि प्रयोग गरिन्छ, र अन्य परिशुद्धता मेसिनरी र उपकरणहरूले पनि यो प्रक्रिया प्रयोग गर्न थालेका छन्।

बेयरिङ सुपरप्रिसिजन भनेको के हो?

बियरिङ सुपरफिनिसिङ एउटा स्मूथिङ विधि हो जुन माइक्रो-ग्राइन्डिङ प्राप्त गर्न फिड मुभमेन्ट हो।

सुपरफिनिसिङ गर्नु अघिको सतह सामान्यतया सटीक रूपमा घुमाइएको र जमिन हुन्छ। विशेष गरी, यसले राम्रो स्नेहन र चिसो अवस्थाहरूमा फाइन-ग्रेन्ड एब्रेसिभ उपकरण (तेल ढुङ्गा) को साथ वर्कपीसमा थोरै दबाब दिने र ठाडो सुख्खा वर्कपीस घुमाउने दिशामा निश्चित गतिमा घुम्ने वर्कपीसमा छिटो र छोटो पारस्परिक दोलन गति बनाउने स्मूथिङ प्रशोधन विधिलाई जनाउँछ।

बेयरिङ सुपरफिनिसिङको भूमिका के हो?

रोलिङ बियरिङको निर्माण प्रक्रियामा, सुपरफिनिसिङ भनेको बियरिङ रिङ प्रशोधनको अन्तिम प्रक्रिया हो, जसले ग्राइन्डिङ प्रशोधनबाट बाँकी रहेको गोलाकार विचलनलाई कम गर्न वा हटाउन, खाडलको आकार त्रुटि मर्मत गर्न, यसको सतहको खस्रोपनलाई परिष्कृत गर्न, भौतिक र यान्त्रिक गुणहरू सुधार गर्न, बियरिङको कम्पन र आवाज कम गर्न र बियरिङको उद्देश्य सुधार गर्न महत्त्वपूर्ण भूमिका खेल्छ।

यसलाई निम्न तीन पक्षहरूमा मूर्त रूप दिन सकिन्छ:

१. यसले प्रभावकारी रूपमा तरंगता कम गर्न सक्छ। सुपर-फिनिसिङको प्रक्रियामा, तेल ढुङ्गाले सधैं तरंगको शिखरमा काम गर्छ र ट्रफसँग सम्पर्क गर्दैन भन्ने कुरा सुनिश्चित गर्न, तेल ढुङ्गाको चाप वर्कपीसको सम्पर्कमा हुन्छ ≥ वर्कपीसको सतहमा तरंगताको तरंगदैर्ध्य, ताकि शिखरको सम्पर्क दबाब ठूलो होस्, र उत्तल शिखर हटाइयोस्, जसले गर्दा तरंगता कम हुन्छ।

२. बल बेयरिङ रेसवेको ग्रूभ एरर सुधार गर्नुहोस्।सुपर-फिनिसिङले रेसवेको लगभग ३०% ग्रूभ एररलाई प्रभावकारी रूपमा सुधार गर्न सक्छ।

३. यसले सुपर-फाइन ग्राइन्डिङको सतहमा कम्प्रेसिभ तनाव उत्पन्न गर्न सक्छ। सुपरफिनिसिङको प्रक्रियामा, चिसो प्लास्टिक विकृति मुख्यतया उत्पन्न हुन्छ, जसले गर्दा सुपरफिनिसिङ पछि, वर्कपीसको सतहमा अवशिष्ट कम्प्रेसिभ तनाव बन्छ।

४. यसले फेरुलको काम गर्ने सतहको सम्पर्क क्षेत्र बढाउन सक्छ। सुपर-फिनिसिङ पछि, फेरुलको काम गर्ने सतहको सम्पर्क असर क्षेत्र ग्राइन्डिङ पछि १५%~४०% बाट ८०%~९५% सम्म बढाउन सकिन्छ।

बेयरिङ सुपरफिनिसिङ प्रक्रिया:

१. बियरिङ काट्ने

जब ग्राइन्डिङ स्टोनको सतह रफ रेसवे सतहको उत्तल शिखरसँग सम्पर्कमा हुन्छ, सानो सम्पर्क क्षेत्र र एकाइ क्षेत्रमा ठूलो बलको कारणले गर्दा, निश्चित दबाबको कार्य अन्तर्गत, ग्राइन्डिङ स्टोनलाई पहिले बेयरिङ वर्कपीसको "रिभर्स काट्ने" कार्यको अधीनमा राखिन्छ, जसले गर्दा ग्राइन्डिङ स्टोनको सतहमा रहेका घर्षण कणहरूको भाग खस्छ र टुक्रा टुक्रा हुन्छ, जसले गर्दा केही नयाँ तीखा घर्षण दाना र काट्ने किनारहरू प्रकट हुन्छन्। एकै समयमा, बेयरिङ वर्कपीसको सतह बम्प द्रुत रूपमा काटिन्छ, र बेयरिङ वर्कपीसको सतहमा रहेको क्रेस्ट र ग्राइन्डिङ डिग्रेसन तह काट्ने र उल्टो काट्ने द्वारा हटाइन्छ। यो चरणलाई काट्ने चरण भनिन्छ, र यो चरणमा धातु भत्ताको अधिकांश भाग हटाइन्छ।

२. बियरिङहरूको आधा काट्ने

मेसिनिङ जारी रहँदा, बेयरिङ वर्कपीसको सतह बिस्तारै चिल्लो हुँदै जान्छ। यस समयमा, ग्राइन्डिङ स्टोन र वर्कपीसको सतह बीचको सम्पर्क क्षेत्र बढ्छ, प्रति एकाइ क्षेत्रफलमा दबाब घट्छ, काट्ने गहिराइ घट्छ, र काट्ने क्षमता घट्छ। एकै समयमा, ग्राइन्डिङ स्टोनको सतहमा रहेका छिद्रहरू अवरुद्ध हुन्छन्, र ग्राइन्डिङ स्टोन अर्ध-काट्ने अवस्थामा हुन्छ। यो चरणलाई बेयरिङ फिनिशिङको आधा-काट्ने चरण भनिन्छ, जसमा बेयरिङ वर्कपीसको सतहमा रहेका काट्ने चिन्हहरू हल्का हुन्छन् र गाढा चमक हुन्छ।

३. अन्तिम चरण

यो चरणलाई दुई चरणमा विभाजन गर्न सकिन्छ: एउटा ग्राइन्डिङ ट्रान्जिसन चरण हो; दोस्रो काट्न बन्द गरेपछि ग्राइन्डिङ चरण हो।

ग्राइन्डिङ ट्रान्जिसन चरण:

घर्षण गर्ने दाना आफैं तिखारिन्छ, घर्षण गर्ने दानाको किनारा चिल्लो हुन्छ, चिप अक्साइड तेल ढुङ्गाको खाली ठाउँमा एम्बेड हुन थाल्छ, घर्षण गर्ने पाउडरले तेल ढुङ्गाको छिद्रहरूलाई रोक्छ, जसले गर्दा घर्षण गर्ने दानालाई कमजोर रूपमा मात्र काट्न सकिन्छ, एक्सट्रुजन र ग्राइन्डिङको साथमा, त्यसपछि वर्कपीसको सतहको खुरदरापन चाँडै कम हुन्छ, र तेल ढुङ्गाको सतह कालो चिप अक्साइडसँग जोडिएको हुन्छ।

काट्ने पिस्ने चरण रोक्नुहोस्:

तेल ढुङ्गा र वर्कपीसको एकअर्कासँग घर्षण धेरै सहज भएको छ, सम्पर्क क्षेत्र धेरै बढेको छ, दबाब घटेको छ, घर्षण गर्ने दाना तेल फिल्ममा प्रवेश गर्न र वर्कपीससँग सम्पर्क गर्न सक्षम भएको छ, जब बेयरिङ सतहको तेल फिल्मको दबाब तेल ढुङ्गाको दबाबसँग सन्तुलित हुन्छ, तेल ढुङ्गा तैरिन्छ। तेल फिल्मको निर्माणको क्रममा, कुनै काट्ने प्रभाव हुँदैन। यो चरण सुपरफिनिशिङको लागि अद्वितीय छ।